2020年7月24日，山东省应急管理厅发布《关于全省危险化学品重大危险源专项检查督导工作情况的通报》，全文如下。

5月9日至6月30日，根据应急管理部统一部署，省应急管理厅、省消防救援总队组织各市、县（市、区）应急管理部门和消防救援机构，开展了全省危险化学品重大危险源企业专项检查督导工作。现将有关情况通报如下：

一、总体情况
整个检查期间，省、市、县三级共派出检查组834个、检查人员5285人，检查危险化学品企业1430家、重大危险源4407处，发现问题隐患13191项、下达整改指令1876份。截至7月20日，这些问题隐患已整改完成13099项，整改率99.3%，其中，68项重大隐患已全部完成整改。

在检查过程中，各市、县（市、区）制定工作方案，周密安排部署，开展联合检查，定期调度通报，加强督查督办，创新方式方法，推动专项检查督导工作取得明显成效。济南、青岛、威海等市统筹安排行政许可、重大危险源重新辨识、异地执法检查、安全生产集中整治和本次专项检查督导工作。烟台市采取“线上帮扶+线下服务”模式，为执法人员和企业“答疑解惑”，指导企业分析安全生产中的短板和不足。滨州市委托第三方机构研发“隐患追溯”手机APP，创建“重大危险源企业专项检查”模块。临沂市由市级统一组织检查，对全市89家企业182个重大危险源检查全覆盖。聊城市深挖问题根源，不断强化事故隐患源头治理。泰安市开展零点夜查、线上巡查检查，实现工作日现场查、错时网上查无缝衔接。潍坊市组织消防救援队伍“驻厂轮训”，强化联勤联动联训。日照市组织专家“帮扶+监管”，助力重大危险源设备设施安全拆除。枣庄、淄博、东营、济宁、德州、菏泽等市采取分级检查、包县区督导、回头看检查等方式推动工作。

二、问题分析
近期，省应急管理厅组织有关专家，对检查发现的13191项问题隐患进行了梳理分析，归纳共性问题，查找突出隐患，指导面上工作。所有问题隐患中，基础管理类4344项、特殊作业类222项、工艺设备类3072项、电气仪表类3443项、消防安全类1785项、总图布置类122项、其他类203项；另外，企业现场方面的问题8952项，管理资料方面的问题4239项，分别占问题总数的68%和32%。由此可见，在基础管理、工艺设备、电气仪表、消防安全等方面，企业存在的问题普遍较多，尤其是基础管理、现场管理工作欠账较大。全省检查发现的共性问题和隐患共37项。

三、工作要求
请各市、县（市、区）应急管理部门和消防救援机构紧盯企业尚未整改完成的问题隐患，督促企业限期整改完成、实现闭环管理。请将附件2所列的共性问题隐患传达到本地区所有危险化学品企业，督促企业对照进行自查自改，举一反三，整改消除同类问题隐患，提高专项检查督导工作成效。

附：山东省检查发现的共性问题隐患

一、基础管理方面
1. 部分企业制度制定不全，未提供设立应急值班值守机构的文件，未建立应急值班值守制度。
2. 部分企业虽然建立了《安全隐患排查治理制度》，但制度中缺少隐患排查的相关重点内容。
3. 部分企业未按照《危险化学品企业安全风险隐患排查治理导则》（应急〔2019〕78号）的要求，建立对企业涉及“两重点一重大”的生产、储存装置和部位的操作人员现场巡检间隔不得大于1小时的管理制度，无重大危险源巡检记录。
4. 变更管理制度不健全，部分企业《变更管理制度》只对工艺、设备进行变更管理要求，未将生产组织方式和人员等方面发生的所有变化纳入变更管理。
5. 部分企业承包商管理工作开展不到位。未建立承包商名录；未严格落实公司《承包商管理制度》，对承包商资质审查不严，评定缺少参与评定人员意见，缺少会签；未保存承包商人员进入作业现场前的现场安全交底记录，未保存承运商人员的入厂安全培训教育记录。
6. 部分企业安全培训教育管理流于形式，培训内容和范围不全面。未制定2020年全员安全培训教育计划；2020年度安全教育培训计划未将重大危险源的相关培训内容列入培训计划之中；抽查部分员工教育培训档案，仅记录车间级教育培训内容，公司级教育培训内容未及时记录。
7. 部分企业特种作业人员管理不完善。特种作业人员台账未及时更新；特种作业人员未按国家有关规定取得相应上岗资格证；特种作业人员台账无复审日期、复审记录。
8. 部分企业重大危险源管理存在问题。重大危险源管理制度及风险管控辨识分析制度不完善；重大危险源告知牌与评估报告等级不一致；未制定重大危险源源长责任制及源长公示牌；未将重大危险源事故风险告知周边企业及人员。
9. 部分企业安全生产投入不符合要求。2020年安全投入未明确2019年安全费用结转情况；未提供2020年安全投入计划，未做到专款专用。
10. 部分企业危险化学品管理混乱。有的企业危化品安全技术说明书、基本特征表中描述的危险性类别不正确；仓库储存的物品未按照国家有关标准、规范的要求进行存放；原料库存放的原料未标识原料名称、数量，且与墙的间距不符合要求。

二、特殊作业管理方面
1. 部分企业特殊作业安全管理制度执行不严格，动火分析频次、部位不符合标准要求。
2. 动火作业证填写不规范，未填写同时涉及的临时用电等其它特殊作业票证编号。
3. 特殊作业管理制度没有对视频录像提出要求，部分特殊作业安全监控录像中缺少作业票签批和安全技术交底的内容。

三、工艺设备方面
1. 有的企业车间工艺卡片无联锁值、无主要负责人审批。
2. 对平台、护栏、斜梯管理不规范，部分平台防护栏杆缺失或平台斜梯踏板腐蚀严重。
3. 未对工艺报警进行记录，对报警原因不进行分析；报警台账中无采取的相应处置措施记录。
4. DCS系统设置的工艺控制指标与操作规程中不一致。
5. 设备和管线的排放口、采样口等排放部位设置单阀，未采取加装盲板、丝堵、管帽、双阀等措施。
6. 腐蚀性机泵、储罐周边地面未防腐，涉及腐蚀性物料管线阀门未设置防喷溅罩等措施。
7. 泵、阀门填料有泄漏。
8. 部分企业安全阀管理不到位。安全阀的根部阀无铅封或铅封损坏；氮气储罐安全阀出口未引到室外；安全阀放空管高度不满足要求。

四、电气仪表方面
1. 电气设备接地不规范。
2. 仪表线或机泵设备电缆未穿管防护。
3. 联锁系统未正常投用，旁路开启；无摘除联锁审批手续。
4. 温度变送器或压力变送器故障，与PLC系统或DCS系统显示温度、压力不一致。
5. 未能提供安全仪表系统评估报告（包括SIL定级报告及SIL验证报告）。
6. 部分企业可燃、有毒气体检测报警器现场管理不到位。未对现场报警器进行有效固定；报警器安装高度不符合规范要求。
7. 部分企业压力表无上下限标识及检验标志或压力表量程选型不当。

五、消防安全方面
1. 消防控制室持证上岗人员不足。
2. 无微型消防站和工艺处置队。
3. 配电室内或装置区灭火器配备数量不足或被挪用，灭火器检测超期。
4. 微型消防站器材配置不足（未配备防护服、头盔、胶靴、腰带）。
5. 室外消火栓未定期开展维护保养，移动泡沫装置损坏等。
6. 应急预案未及时进行修订，应急演练频次不足。
六、总图方面
1. 主要存在总平面布置图与现场不一致。
2. 厂区内部分装置设施间距不足。
3. 面向甲乙类装置的办公室、化验室有门窗。

以上问题普遍存在与危化品生产企业，尤其是红字部分，更是危险源管理和生产全流程管理方面的重点。

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